Роль добавления зеленого карбида кремния (ГЦ) в композитные изделия

Роль добавления зеленого карбида кремния GC в композитные изделия
Роль зеленого карбида кремния GC в композитных изделиях в основном отражается в двух аспектах улучшения физических характеристик и функционального расширения. Конкретные роли и области применения следующие:
1. Улучшение физических характеристик
Повышение прочности и твердости
Твердость зеленого карбида кремния GC уступает только алмазу (твердость по Моосу 9,3-9,5). Добавление его в полимерную, керамическую или металлическую матрицу в качестве армирующей фазы может значительно улучшить общую механическую прочность и твердость композитного материала.
Повышение износостойкости
Высокая твердость и свойства самозатачивания делают композитный материал отличным износостойким, что подходит для изготовления режущих инструментов (таких как лезвия для резки камня и стекла), износостойких труб, вкладышей ковшей и т. д., а срок службы может достигать 5-20 раз больше, чем у обычных материалов.
Улучшение стабильности при высоких температурах‌
В условиях высоких температур (до 1600-2200 ℃) производительность стабильна, не подвержена окислению или плавлению, и подходит для изготовления деталей двигателей, огнеупорных печных инструментов и других сценариев высокотемпературного применения.
‌ Оптимизация коррозионной стойкости‌
Обладает сильной стойкостью к кислотной и щелочной коррозии, что может повысить долговечность композитных материалов в суровых условиях, таких как химическая промышленность и металлургия.
2. Функциональное расширение
‌ Повышенная теплопроводность
‌ Теплопроводность примерно в 3 раза выше, чем у меди. Он используется в качестве теплопроводящего наполнителя для рассеивания тепла электронных устройств и производства фотоэлектрических кремниевых пластин, эффективно снижая потери тепла.
‌ Закаленные керамические материалы
‌ Благодаря механизму «мостикового эффекта» и «отклонения трещин» нитевидных кристаллов улучшается вязкость разрушения и высокотемпературные механические свойства композитов на основе керамики.
Улучшенные поверхностные свойства
Добавление в покрытие может повысить износостойкость, коррозионную стойкость и термостойкость покрытия, подходит для защиты поверхности автомобилей и механического оборудования; улучшает качество поверхности при керамической полировке.
Легкая и функциональная модификация
Низкая плотность (около 1/3 железа), используется для изготовления легких конструкционных деталей; добавляется в пластмассы (такие как нейлон, PEEK) для повышения износостойкости (до 2,5 раз) и прочности.
3. Типичные области применения
Режущие и шлифовальные инструменты — шлифовальные круги, отрезные диски, масляные камни
Высокотемпературные и огнеупорные материалы — футеровка печей, детали двигателей, уплотнения
Электроника и полупроводники — теплорассеивающие подложки, транзисторы, материалы для солнечных батарей.
Автомобильная промышленность — тормозные колодки, компоненты систем кондиционирования воздуха, износостойкие покрытия.
Специальная керамика — износостойкие керамические клапаны, закаленная конструкционная керамика.
Размер, соотношение добавок и процесс соединения интерфейса зеленого карбида кремния GC напрямую влияют на композиционный эффект, и конструкцию необходимо оптимизировать в соответствии с характеристиками базового материала.
Доступные размеры зеленого карбида кремния Haixu Abrasive GC и соответствующий диапазон/значение D50
12# (2000-1700 мкм)
14# (1700-1400 мкм)
16# (1400-1180 мкм)
20# (1180-1000 мкм)
24# (850-710 мкм) 30# (710-600 мкм) 36# (600-500 мкм)
40 # (500-425 мкм) 4 6# (425-355 мкм) 54# (355-300 мкм) 60# (300-250 мкм) 70 # (250-212 мкм) 80# (212-180 мкм) 90# (180–150 мкм) 100# (150–125 мкм) 120# (125–106 мкм) 150 # ( 106–75 мкм) 180# (90–63 мкм) 220# (75–53 мкм) 240# (57,0±3,0 мкм) 280# ( 48,0±3,0 мкм) 320# (40,0±2,5 мкм) 360# (35,0±2,0 мкм) 400# (30,0±2,0 мкм) 500# (25,0±2,0 мкм) 600# (20,0±1,5 мкм) 700# (17,0±1,5 мкм) 800# (14,0±1,0 мкм) 1000 (11,5±1,0 мкм) 1500# (8,0±0,6 мкм) 2000# (6,7±0,6 мкм) 2500# (5,5±0,5 мкм) 3000# (4,0±0,5 мкм) 4000# (3,0±0,4 мкм) 6000# (2,0±0,4 мкм) 8000# (1,2±0,3 мкм) 10000# (1,0±0,1 мкм)